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中核建中:以使命鑄造最強中國“核能芯”
文章來源:中核建中核燃料元件有限公司 日期:2019年08月06日

  被譽為中國“核電糧倉”的中核建中核燃料元件有限公司(簡稱中核建中)坐落在萬里長江第一城的宜賓,在這個亞洲最大的核燃料元件制造基地,有一群“干驚天動地事,做隱姓埋名人”的核工業人,他們以履行國家使命為己任,從事著被稱為最強中國“核能芯”的核燃料元件制造工作。中核建中建廠54年來,一代代建中人踐行“敬業報國、求精創新”的企業精神,發揚艱苦奮斗、自強不息的奉獻精神,生產出中國核電站第一顆“糧食”,為中國核事業和核電發展壯大做出了不可磨滅的貢獻,也成就了中國核電燃料元件制造的多項第一。

  秦山核電燃料組件正式投產,成就中國核電元件制造第一

  1989年12月初的一天,地處金沙江邊的一間樸素且莊重的會議室里,聚集著中國核工業系統以及國務院三線辦、核電辦、能源部核總工辦等部門的一百多位專家、學者和領導。

  短暫的沉默。

  人們在期待著什么?這是一代人、兩代人甚至是三代人的期待!

  幕然,一個兩鬢已經斑白的老專家以他那低沉有力的話語打破了會場的寂靜:“中核建中制造的秦山30萬千瓦核電站燃料組件和相關組件符合設計要求,產品質量合格,同意驗收出廠!”

  這位老者,就是時任中國核工業總公司副總經理趙宏。當他將驗收“合格證”鄭重地頒發給時任工廠廠長時,會場內頓時響起了長時間熱烈的掌聲。

  在上世紀80年代中期,回望掌聲響起時的幾年前,1986年中核建中隨著中國核電建設起步,第一座秦山30萬千瓦核電站“728”工程的上馬,拉開了核電核燃料元件生產的序幕。

  當時,對于從沒有接觸過核燃料元件生產的中國來說,所有的技術要重新學習研發,制造工藝從零開始,這無疑是個天大的難題。加上國家發展核電戰略的調整,“728”工程建設經過了搶建、緩建、恢復建設這樣一個較長的曲折之路。

  當時中核建中核燃料元件生產線建設面臨的問題十分棘手,外國專家到中核建中考察后說:“一天只有24小時,中國要在1988年制造出核燃料元件根本不可能。”

  面對如此之大的困難,中核建中上下統一思想:“困難再大也得上!中國核燃料元件的研制,沒有完不成任務的先例。泱泱大國,巍巍華夏,不能沒有自己的核電,不能制造不出中國的核電元件……”。

  為了爭分奪秒搶建“728”工程核燃料元件生產線,中核建中全力以赴積極準備,把核電燃料元件工程建設放在中核建中工作的“重中之重”。中核建中組成多個攻關組,中核建中領導深入生產一線坐鎮,對生產線的關鍵工藝進行技術攻關。當時的副總工程師劉芳言毅然決然地挑起了自主生產“728”元件三大零部件的攻關的領導工作。當時的三車間焊接工程師夏成烈(全國“三八”紅旗手獲得者)一人承擔了多項預試驗和合格性鑒定工作,為攻克上下管座焊接難關,她帶領工人加班加點,反反復復進行了幾十次試驗,終于攻克了上下管座焊接技術難關。當時已是車間骨干的孫毓寶(原中核建中副總經理),和其他員工一樣不服輸,把八小時的工作制自覺地拉長到了極限。中核建中上下都是把辦公地點搬到了核電燃料元件工程現場,從上到下,大家背水一戰就為了一個不能更改的里程碑,按期生產出中國自己的核電燃料元件。

  1991年12月15日,我國自行設計、自行建造的30萬千瓦壓水堆核電站秦山核電站并網發電,中國大陸無核電歷史宣告結束。中核建中讓外國專家口中的“不可能”變成了“可能”。

  之后,憑借30萬千瓦核燃料元件研發制造成功的實力,中核建中核燃料元件生產又創造了多個第一。

  10000組燃料組件下線,成就中國核電元件產量、批量化生產第一

  2015年5月6日,中核建中第10000組核電燃料組件在中核建中四車間順利下線,中核建中成為亞洲壓水堆核燃料元件產量和批量化生產最大的制造基地。

  從1988到2015年,27年來,為了這10000組燃料組件,一批批中核建中人砥礪奮進、無私的奉獻,創造了一個又一個奇跡。

  2000年,為了實現中核建中高性能核燃料元件的國產化,時任車間主任的彭海青(現任中核建中副總經理、總工程師,全國“五一”勞動獎章獲得者)和他的30人團隊向含釓芯塊燃料棒國產化發起了攻堅。他們充分利用現有資源,使用近3噸實驗料,進行了50個批次的試驗,用1年時間完成了國外2年時間才能完成的實驗。2002年9月,他們的成果通過了法國專家監督下的產品合格性鑒定,從而進入規模化生產階段,結束了高性能燃料組件使用的含釓燃料棒從國外進口的歷史,也使中核建中成為世界上少數幾個掌握這一技術的核燃料生產企業。

  在2005年攻克全M 5AFA—3G技術難關的日子里,時任中核建中技術處技術科科長(現任中核建中科技部副主任)吳平和王剛等同志沒日沒夜地撲在全M5技術轉讓工作中,協調、組織全M5工藝預鑒定、鑒定及產品合格性鑒定,深入生產現場配合車間及時處理、解決發生的技術問題,保證了全M5技術轉讓各項工作始終按計劃節點順利推進。為制定管座最佳的加工方案,當時的三車間全國勞模、共產黨員張世平調整流水孔加工順序,經過多次試驗,使全M5上、下管座加工時間比原來縮短了四分之一,且降低了管座生產成本,并一次性通過了管座產品合格性鑒定。

  在2011年中核建中啟動的新400噸擴建技改工程中,中核建中從上到下以“5+2”、“白+黑”的工作狀態,爭分奪秒,打響了“保安全、保質量、保進度、全員會戰”戰役攻堅戰。僅用2年時間,于2013年底,建成中核建中核燃料元件新400噸生產線,產能達到800噸鈾/年,中核建中躍升為全球為數不多具有較大規模的核燃料元件制造專業化公司,標志著中國壓水堆核電燃料元件制造又躍上了一個新的臺階。

  華龍一號全球首堆落地 成就華龍一號燃料元件制造第一

  當前,中國已經成為世界制造業大國,突出優勢是處于全球產業鏈中游,高鐵、核電等一大批產業和裝備處于國際先進水平,性價比好,符合很多國家需求和承接能力。”習近平總書記出訪時多次推介中國制造。核電和高鐵正成為中國技術“走出去”的兩張亮麗名片。作為中國故事的“主講人”,習近平總書記透過這些“國家名片”,讓全世界看到一個活力盎然、和平友善、開放包容的中國。

  華龍一號是中國在30余年核電科研、設計、制造、建設和運行的基礎上,自主研發具有完整自主知識產權研發的第三代先進百萬千瓦級壓水堆核電機組。作為中國核電“走出去”的主打品牌,華龍一號全球首堆示范工程落戶福清核電,中核建中光榮且自信地承擔著華龍一號全球首堆福清5號機組核燃料元件的生產任務。

  中核集團華龍一號燃料元件產業化技術研究重點科技專項實施以來,中核建中歷經近9年的不懈努力,在各相關單位的緊密合作下,經歷了原材料管控、工藝技術改進等多個階段的技術攻關,成功掌握了華龍一號燃料元件批量化制造技術,且各項指標優良,填補了國內具有自主知識產權的大型核電燃料元件批量化制造的空白。

  “每個項目都是硬骨頭,但我們都按節點順利完成。”中核建中華龍一號核燃料元件研制負責人說道。其上、下管座是燃料元件中的關鍵部件,管座的制造工藝非常復雜,尺寸精度要求極其嚴格。在華龍一號核燃料元件的科研以及生產過程中,通過對上、下管座圖紙和技術條件的研究,從零部件機加工藝、上下管座組裝操作方法、國產焊接材料的電子束和釬焊工藝設計、工裝量規設計等角度不斷優化工藝,最終順利完成了生產研制任務。其中“管中管”脹接設備及工藝的成功研制,解決華龍一號核燃料元件重大科研項目的制造難題,確保華龍一號核燃料元件的順利生產;進一步優化了格架外條帶,具有良好的防鉤掛性能;采用了“空間曲面”下管座設計,使元件具有了更好的防異物功能……這個有著各種類型壓水堆核燃料元件生產經驗的團隊,構筑了鈾化工、粉末冶金、零部件制造、組件組裝焊接和檢測等一系列華龍一號核燃料元件研制的核心技術,以比別人高的步頻、比別人多的努力,在跟隨、超越、引領的道路上砥礪前行。

  “中核建中在半個多世紀的發展歷程中取得了豐碩的成果,為國內外各大核電站提供了16000余組高質量的核燃料組件。我們一定要再接再厲,充分發揮好自身優勢,要按照中核集團黨組要求,全力保障華龍一號核燃料元件的研制任務圓滿完成,向著建成國際一流核燃料元件制造基地的目標而不懈奮斗!”中核建中黨委書記、董事長高海潮對自己這支敢干、能干的隊伍充滿信心,正胸有成竹地描繪著中核建中“十四五”乃至更長遠的發展規劃,為中國的核事業,為“核電夢”圓再立新功。

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